날개 속도로 데이터가 흐르는 오늘날의 하이퍼 커넥 티드 세계에서 광섬유 케이블은 대륙 전체의 원활한 커뮤니케이션을 가능하게하는 영웅적인 영웅입니다. 그러나 이러한 현대 공학의 경이로움은 어떻게 만들어 졌습니까? 광섬유 케이블 제조의 복잡한 과정을 통해 여행을 시작합시다.
기본부터 시작합니다
원료 훌륭한 광섬유 케이블의 기초는 원료에 있습니다. 실리카 유리로 일반적으로 만들어진 섬유의 코어는 최소한의 손실로 빛 신호를 전송하는 열쇠입니다. 필요한 정확한 광학적 특성을 달성하기 위해, 고열 실리카가 사용되며, 종종 게르만 또는 인과 같은 도펀트를 첨가하여 사용됩니다. 이들 도펀트는 유리의 굴절률을 변형시켜 섬유 내에서 효율적인 광 지침을 허용한다. 케이블의 보호 외 층의 경우 폴리에틸렌 (PE) 또는 폴리 비닐 클로라이드 (PVC)와 같은 재료가 작용합니다. PE는 우수한 수분 저항과 기계적 강도로 유명하여 실외 응용 분야에 이상적입니다. 반면, PVC는 우수한 내화성을 제공하며 비용 - 효과적인 옵션이며, 화재 안전이 우려되는 실내 환경에서 일반적으로 사용됩니다.
원료가 신중하게 선택되면 섬유 드로잉의 정밀도 다음 단계는 섬유 드로잉의 매우 정확한 과정입니다. 이것은 사전 형로드, 원하는 광학 특성을 갖는 견고한 유리 막대로 시작합니다. 그런 다음 사전 형태는 특수 드로잉 타워에서 2000도 정도의 매우 높은 온도로 가열됩니다. 사전 형태가 부드러워지면 얇은 섬유가 점차 끝까지 끌어옵니다. 광섬유의 직경은 레이저 기반 측정 시스템을 사용하여 최대한 정밀하게 모니터링되고 제어됩니다. 드로잉 속도는 분당 몇 미터에서 분당 수백 미터 범위에서 생산되는 섬유의 유형에 따라 크게 다를 수 있습니다. 이 세심한 프로세스는 섬유의 전체 길이에 따라 일관된 직경 및 상단 - 노치 광학 특성을 갖도록합니다.
섬유 보호
코팅 적용 섬유를 그린 후에는 외부 세계의 가혹한 현실로부터 보호해야합니다. 코팅 응용 프로그램이 중요 해지는 곳입니다. 먼저, 1 차 코팅, 일반적으로 아크릴 레이트와 같은 연질 중합체가 섬유에 적용됩니다. 1 차 코팅은 쿠션으로 작용하여 외부 힘의 영향을 줄이고 신호 손실을 유발할 수있는 마이크로 벤드를 방지합니다. 1 차 코팅 후, 2 차 코팅이 첨가된다. 이것은 전형적으로 나일론 또는 폴리이 미드와 같은 더 거친 중합체입니다. 2 차 코팅은 섬유의 기계적 강도를 향상시킬뿐만 아니라 수분, 마모 및 화학 물질에 대한 추가 보호 기능을 제공합니다. 코팅 공정은 연속적이며, 섬유는 일련의 코팅 다이를 통과하고 오븐을 경화하여 적절한 접착력과 경화를 보장합니다.
케이블을 조립하여 개별 광 섬유가 준비되었으므로 이제 완전한 케이블에 조립할 차례입니다. 케이블의 섬유 수는 특수한 응용 분야 용 단일 섬유에서 대형 규모의 통신 네트워크를 위해 수백 가지까지 크게 다를 수 있습니다. 케이블 어셈블리 중에 광 섬유는 그룹화되고 번들로 연결됩니다. 두 가지 주요 구성이 있습니다 : 느슨한 튜브와 꽉 버퍼. 느슨한 튜브 구성에서, 섬유는 겔과 같은 화합물로 채워진 유연한 플라스틱 튜브 내부에 배치됩니다. 이 젤은 수분과 기계적 응력을 방지하며 느슨한 튜브 설계를 통해 섬유가 약간 움직여 케이블 설치 또는 이동 중에 마이크로 굽힘의 위험이 줄어 듭니다. 단단한 버퍼 구성에서 광 섬유는 두껍고 보호 된 버퍼 층으로 직접 코팅됩니다. 일반적으로 거친 중합체로 만들어진이 완충 층은 높은 수준의 기계적 보호를 제공하며 종종 실내 응용 프로그램 또는 종료 및 접합이 필요한 곳에서 사용됩니다. 광학 섬유 외에도 케이블에는 강도 부재도 포함됩니다. 이들은 일반적으로 아라미드 섬유 또는 스틸 와이어로 만들어졌으며 설치 및 작동 중에 가해지는 힘을 견딜 때 필요한 인장 강도를 갖는 케이블을 제공하는 것이 좋습니다. 마지막으로, 전체 어셈블리는 외피에 싸여 있습니다. 외피는 수분, 햇빛 및 물리적 손상과 같은 환경 적 요인에 대한 궁극적 인 보호 기능을 제공하여 케이블에 최종 모양과 외관을 제공합니다.
품질 보장
테스트 및 품질 관리 품질 관리는 광섬유 케이블 제조의 협상 할 수없는 측면입니다. 생산의 모든 단계에서 원자재 검사에서 최종 케이블 테스트에 이르기까지 엄격한 품질 관리 조치가 마련되었습니다. 광학 섬유의 경우 감쇠 (섬유를 통해 이동할 때 광 신호 손실), 대역폭 (섬유가 운반 할 수있는 주파수 범위) 및 수치 조리개 (광섬유의 광섬유 수집 및 안내 및 안내 및 가이드 기능)와 같은 매개 변수는 광학 시간 - 도메인 도메인 (OTDRDS)과 같은 특수 장비를 사용하여 조심스럽게 측정하고, 광학 분석자를 사용하여 조심스럽게 측정됩니다. 완성 된 케이블의 경우 내구성을 보장하기 위해 기계 테스트가 수행됩니다. 여기에는 인기 테스트가 포함 된 힘을 견딜 수있는 케이블의 능력을 측정하고, 외부 압력에 대한 저항을 평가하기위한 테스트를 분쇄하고, 구부러 질 때 성능을 확인하기위한 굽힘 테스트가 포함됩니다. 또한 온도, 습도 및 화학 환경에서 케이블이 어떻게 작동하는지 평가하기 위해 환경 테스트가 수행됩니다. 엄격한 품질 표준을 충족하는 케이블 만 배포를 위해 출시되어 전세계 통신 네트워크에 사용되는 광섬유 케이블이 신뢰할 수 있고 높은 성능 데이터 전송을 제공합니다. 결론적으로, 광섬유 케이블의 제조 공정은 과학 및 공학의 복잡한 교향곡입니다. 신중한 원료에서 최종 품질 점검에 이르기까지 각 단계는 디지털 시대의 요구를 높이는 케이블을 만드는 데 필수적입니다. 기술이 계속 발전함에 따라 광섬유 케이블 제조 산업은 의심 할 여지없이 미래의 커뮤니케이션 문제를 충족시키기 위해 프로세스를 계속 혁신하고 개선 할 것입니다.